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鋁合金壓(ya)鑄件内部缺陷問(wèn)題大全及解決辦(ban)法

發布時間：2025-12-13 08:38:22 浏覽(lan)次數：

來源：第(dì)一壓鑄歡迎閱讀(du)本篇文章鋁合金(jīn)材料作爲市面汽(qi)車輕量化材料之(zhī)一被汽車零部件(jiàn)壓鑄企業廣泛使(shi)用。鋁合金壓鑄件(jiàn)在實際生産過程(cheng)中會因爲各種因(yin)素影響😍品質。小編(bian)爲大家分享一篇(pian)《鋁合金壓鑄問題(tí)大全及解決辦法(fǎ)》的

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1.1拉傷

(1)特(te)征:①沿開模方向鑄(zhu)件表面呈線條狀(zhuang)的拉傷痕迹🐆，有一(yī)定深度，嚴重時爲(wei)整面拉傷;②金屬液(ye)與模具表面粘黏(nián)，導緻鑄件表面缺(que)料。

(2)産生原(yuan)因

(3)處(chù)理方法①改小壓室(shì)直徑，提高金屬液(yè)充滿度;②延長壓💜射(shè)時間，降低第一階(jie)段壓射速度，改變(bian)低速與高速壓射(she)切換點;③降低♻️模溫(wēn)🐆,保持熱平衡;④增設(shè)排氣槽、溢流槽，充(chōng)分排氣,及時清除(chú)排氣槽_上的油污(wu)、廢料;⑤調整熔煉工(gōng)藝，進行除氣處理(lǐ);⑥留模時間适當延(yan)長:⑦減少脫模劑用(yong)量。

1.3裂紋

(1)特征:①鑄件表(biǎo)面有呈直線狀或(huo)波浪形的紋路，狹(xiá)小而長，在外力作(zuo)用下有發展趨勢(shi);②冷裂隙開裂處金(jīn)屬沒被氧化;③熱裂(lie)-開裂處金屬已被(bei)氧化。

(2)産生(shēng)原因:

(3)處(chù)理方法:

①鑄件結構(gou)不良;

②開模過早,鑄(zhu)件剛性不夠

③頂杆(gan)設置不當，頂出時(shi)受力不均;

④進澆口(kǒu)位置或澆口厚度(du)太厚,切除澆口時(shi)容易變形;

⑤模具局(jú)部表面粗糙造成(chéng)阻力大，産品頂出(chū)時變形;于模具局(ju)部溫度過高，産品(pin)未完全固化，頂出(chu)時力😄大，引起産💋品(pǐn)變形。

1.5流痕、花(hua)紋

(2)産生原因:

①首先進入型腔(qiang)的金屬液形成--個(ge)極薄的而又不完(wán)全的金屬層後，被(bèi)後來的金屬液所(suǒ)彌補而留下的痕(hén)迹;

②模溫過低，模溫(wen)不均勻:

④作(zuò)用于金屬液的壓(ya)力不足;

⑤花紋:塗料(liao)用量過多。

②提高模溫，保持200~C-250"(2的(de)熱平衡;

③加厚内澆(jiao)道截面積改變進(jin)口位置;

④調整充填(tián)速度及壓射時間(jiān)行程長度;

⑤選用合(hé)适的塗料及調整(zheng)對比濃度用量。

(1)特征

①兩(liǎng)股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合(he)而又無夾雜存在(zai)其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱;

②澆注(zhù)溫度或壓鑄模溫(wen)度偏低;

③選擇合金(jīn)不當,流動性差;

④澆(jiāo)道位置不對或流(liu)路過長;

⑤填充速度(dù)低，壓射比壓低。

①适當提高澆(jiao)注溫度和模具溫(wēn)度;

②提高壓射比壓(ya)，縮短填充時間;

③提(tí)高壓射速度，同時(shí)加大内澆口截面(mian)積;

⑤正确選用合(hé)金，提高合金流動(dòng)性。

③控制模(mo)溫，保持熱平衡;

①壓鑄模型腔表面(mian)龜裂；

②壓鑄模材質(zhì)不當或熱處理工(gong)藝不正确，

③壓鑄模(mó)冷熱溫差變化大(dà);”因備注溫度過高(gao)，壓鑄模預熱不足(zú)，圓型腔表面粗糙(cāo)。

①正确選用(yòng)壓鑄模具及熱處(chù)尤其是高場點合(he)金,②模具預🧑🏽‍🤝‍🧑🏻熱✂️更分(fen)熱處理工藝，四淩(líng)注溫度不直過高(gao)，更🌂充分，④模具5完成(chéng)制造後進行低溫(wēn)長。①流動性差原因(yīn);②合金液吸氣、氧化(hua)夾雜物，含鐵量高(gao)，使其質量差而降(jiang)低流動性;③澆注溫(wen)度低或模溫低;④充(chōng)填條件不良🔴;⑤比壓(yā)過低;⑥卷入氣體過(guò)多，型腔的背壓變(biàn)高，充型受阻;⑦操作(zuò)不良，噴🌈塗料過度(dù)，塗料堆積，氣體揮(hui)發不掉。

(2)産生原因:

①鑄件壁厚相差太(tài)大，凹陷多産生在(zài)厚壁處;②模具局部(bu)過熱，過熱👉部分凝(ning)固慢;③壓射比壓低(dī);④由模具高溫💋引起(qi)🌍型腔氣體排不出(chu)，被☂️壓縮在型腔表(biǎo)面與金屬液界面(mian)之間。

①鑄件(jiàn)壁厚設計盡量均(jun1)勻;②模具局部冷卻(què)調整;③提高壓射比(bi)壓;④改善型腔排氣(qi)條件。

(1)特征:鑄件(jiàn)表面有澆不足部(bu)位;輪廓不清。

(3)處(chu)理方法:

(1 )特征:壓鑄(zhù)件在分型面邊緣(yuán)上出現金屬薄片(piàn)。

(2)産生原(yuán)因:

①合金液(yè)導入方向不合理(li)或金屬液流動速(su)度太高👌，産生噴射(she);②過早堵住排氣道(dào)或正面沖擊壁而(ér)形成漩渦包住空(kong)氣氣，這種氣孔多(duo)産生于排氣不良(liáng)或深腔處;③由于爐(lú)💋料不幹淨或熔煉(lian)溫度過高，使金屬(shu)液中較多的氣體(ti)沒除淨，在凝固時(shi)析出，沒能充分排(pái)出;④塗料發氣量大(da)或使用過多，在澆(jiao)🚶注前未澆淨，使氣(qì)體卷入🐕鑄件，這種(zhǒng)氣體多呈暗灰色(sè)表面🎯;高速㊙️切換點(diǎn)不對。

(3)處理(li)方法:

2.2縮孔、縮松(song)

①解(jie)剖或探傷檢查,孔(kong)洞形狀不規則、不(bu)光滑、表面呈暗色(sè);②大而🤩集中爲縮孔(kong)小而分散爲縮松(song)。

(3)處理方法:

(1)特征及檢查方法(fǎ):

(2)産生原因(yin):

①爐料不潔(jie)淨，回爐料太多;②合(he)金液未精煉;③用勺(sháo)取液澆注時帶入(ru)熔渣;④石墨坩埚或(huò)塗料中含有石墨(mo)脫落混🔞入金屬液(yè)中;⑤保溫時溫度高(gāo)，持續時間長。

(1 )特(tè)征及檢查方法:

(2)産生原因:

①壓力不足(zu)，基體組織緻密度(dù)差;②内部缺陷引起(qi)，如氣孔、縮孔💰、渣孔(kǒng)、裂紋、縮松、冷隔、花(huā)紋;③澆注和排氣系(xi)統設計不良;④壓鑄(zhù)沖頭磨損，壓射不(bu)穩定。

(3)處理(li)方法:

機(jī)械加工過程或加(jiā)工後外觀檢查或(huo)金相檢查發🙇‍♀️現鑄(zhu)件上💃🏻有硬度高于(yú)金屬基體的細小(xiao)質點或塊狀物使(shi)刀具磨損嚴重，加(jiā)工後常常顯示出(chū)不同的❗亮度。

(3)處(chu)理方法:

(1)特征及檢查(chá)方法:

①金屬硬點混入了(le)未熔解的矽元素(su);②初晶矽:鋁液溫度(dù)較低，停✨放🔞時間較(jiào)長，③FE、MN元素偏析，産生(sheng)金屬間化合物。

①熔煉鋁矽合(hé)金時，不要使用矽(xi)元素粉末;②高速合(he)金成分時，不🔞要直(zhi)接加入矽元素,必(bì)須采用中間合金(jīn);③提高熔化💜溫度❄️、澆(jiao)注溫度🍉;④控制合金(jin)成分，特别是FE雜🚶‍♀️質(zhì)量;避❄️免FE、MN等元✉️素偏(piān)析🍓;⑤合金中含Si量不(bú)宜接近或超過共(gòng)晶成❗分;⑥對原材料(liào)控制基體金相組(zǔ)織中的初晶矽數(shu)量。

由于每- -種缺陷的(de)産生原因來自多(duō)個不同的影響因(yīn)素，因此在實際生(sheng)産中要解決問題(tí),面對衆多原因到(dào)☎️底是🐪先調🈚機?或是(shì)先🌈修模具?建議按(àn)難易程度，先簡後(hou)複雜去處理，其次(ci)序:

3.3例如壓鑄件産生(sheng)飛邊的原因

(2)工藝問題:壓(yā)射速度過高，形成(cheng)壓力沖擊峰過高(gao)。

(3)模具問題(tí):變形、分型面上雜(za)物，鑲塊、滑塊有磨(mó)損不平齊，模闆強(qiáng)度不夠。

(4)解(jie)決飛邊的措施順(shun)序:

1、清理分(fèn)型面；2、提高鎖模力(lì)；3、調整工藝參數；4、修(xiu)複模具磨損部位(wei)；5、提高模☀️具剛性度(dù)。

（本文完）

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